Moldes de caucho de silicona

Articulo y fotos: Adolfo Ramos

(Este articulo fue publicado originalmente en la revista Modelismo&Historia, revista decana del modelismo en España, ya desaparecida).

Con este articulo pretendemos que os iniciéis en el mundo del soldado de plomo, quizás el más antiguo exponente de la miniatura militar en serie. Actualmente, esta especialidad se encuentra solamente al alcance de unos pocos coleccionistas, debido, sobre todo, a su elevado precio. Sin embargo, últimamente están apareciendo en el mercado moldes de figuras de 25 o 45 mm para que el mismo aficionado se los fabrique, haciendo el numero de figuras que precise, abaratando muy considerablemente el costo final. No obstante, la oferta actual de moldes resulta pequeña, por lo que confeccionarlos uno mismo puede resultar muy interesante, y es susceptible de ser utilizado en otros menesteres modelísticos.

Antes de ponernos a hacer un molde, debemos de tener en cuenta que la figura que obtendremos habrá perdido algo de detalle con respecto al original. Los moldes que se fabrican en plan industrial, se hacen en cámaras al vacio. con lo que el caucho se adapta mejor al molde y se evita la existencia de burbujas de aire. Los moldes son circulares, teniendo el bebedero para la coIada en el centro. Se introduce en una maquina, la cual hace que el molde de vueltas, con lo que la fuerza centrífuga producida hace que el metal se introduzca perfectamente en el molde, A pesar de lo artesano del procedimiento que vamos a utilizar, los resultados son más que saludables y apenas se pierde detalle respecto al original.

También es necesario recordar que el hacer moldes de figuras comerciales para su venta es algo ilegal, no siendolo para nuestro uso particular. Como primer paso vamos a describir los elementos que vamos a utilizar (ver foto1).

Foto 1

Modelos.

En principio se pueden utilizar como modelos las figuras o cualquier accesorio que creamos conveniente. Si usamos como modelos figuras de plástico, debemos estar prevenidos, por que el detalle de éstas es bastante más fino que el de las figuras de plomo, sobre todo en las escalas pequeñas. Por ultimo, podemos optar por moldear nosotros mismos el modelo.

Plastilina.

Se puede utilizar cualquier tipo de plastilina, siendo recomendable que esta sea de un color que haga contraste con el modelo. Por ejemplo: cuando el modelo sea de plomo podemos utilizar plastilina roja o marrón; cuando el modelo sea de plástico verde, la plastilina. puede ser amarilla, etc.

Base y laterales.

Como base y laterales para el cajón en el que vamos a introducir la plastilina con el modelo empotrado, y que servirá de receptáculo al caucho de silicona, se utilizarán unos rectángulos de cartón o madera, o si se quiere de plástico, o mejor incluso, si se disponen de ellos, piezas de Tente, con las siguientes medidas: base: 12 cm. x 14 cm. ; laterales: 5 cm. x 8 cm. (para modelos de 25 mm). Las piezas que se sitúen en los laterales, en caso de ser de cartón. se barnizarán bien para evitar que el caucho se adhiera.

Espátula o cuchilla.

Se utilizará para moldear en detalle la plastilina alrededor del modelo.

Liberador.

Para poder separar una parte de la otra del molde, una vez acabadas, es necesario impregnar la primera, antes de verter encima el caucho de la segunda cara, con un agente liberador. El liberador que vamos a utilizar consiste en mezclar entre un 75 y un 95 % de aguarrás con un 5 por 100 de vaselina, calentándolo al baño María y moviéndolo hasta que se disuelva.

Caucho de silicona.

Existe una gran variedad de compuestos de caucho de siliconas de vulcanizado en frío según la utilidad a la que se vaya a dar. Para hacer nuestro molde en cuestión necesitaremos un caucho que sea flexible, pero, sobre todo, que resista una temperatura de más de 300º centígrados, condiciones que reúne el Elastómero RTV-589-B (L-1264) Rhodorsil, así como el RTV-585.

Damos por supuesto que existen otras siliconas con las mismas características que la utilizada por nosotros.

Como hacer el molde.

Preparación de la plastilina.

Cortamos un trozo de plastilina rectangular, en proporción al tamaño del modelo. Pensemos que debe sobrar a lo largo de todo el contorno del modelo un mínimo de 1 cm para poder colocar los canales de comunicación y los pivotes de encaje.

Ejemplo: modelo de 25 mm. Plastilina de 5 x 6 x 2 cm.

Empotrado.

Pasamos seguidamente a empotrar la figura en la plastilina, procurando que quede hundida exactamente la mitad del modelo, tanto de los brazos como de las armas aunque haya de formar un relieve especial para conseguirlo. Un truco para esto consiste en empotrarla exactamente por la línea media de rebabas de la figura original, que es por donde coincidían los moldes originales del fabricante. Finalmente, se ajusta con una espátula o cuchilla la plastilina al modelo para evitar que el caucho se introduzca entre la figura y la plastilina (ver foto 2).

Foto 2Foto 3

Canales de comunicación.

Cuando se vierte el plomo en el molde, el aire que contiene este quedaría bloqueado en su interior, impidiendo que a algunas zonas del molde llegase el metal y no se formase convenientemente la figura, por lo que, para no dar lugar a esto, las partes más sobresalientes del modelo se comunican entre sí por un pequeño canal, hecho mediante una pequeña incisión en la plastilina; dicho canal circunvalará todo el modelo, dando al exterior por el lado que quede hacia arriba en el momento del vertido del metal, junto al bebedero (ver foto 3).

Bebedero.

Para que el metal se pueda introducir perfectamente en el molde, necesitaremos hacer un bebedero o boca de entrada, para lo cual moldearemos con un trozo de plastilina una forma circular o cuadrangular, siendo más ancha por un extremo que por otro, colocando el extremo más pequeño junto al modelo, preferentemente en la base de este y el otro extremo hacia el exterior del molde (ver foto 4).

Foto 4 Foto 5

 

Pivotes de encaje.

Como final y para conseguir que las dos partes del molde coincidan perfectamente, haremos cerca de cada esquina del molde una incisión Con un objeto romo como un lapicero (no la punta), un bolígrafo con su capucha, etc. (ver foto 5).

Cajón.

Una vez acabado el trabajo con la plastilina, pasamos a formar el receptáculo para el caucho, para lo cual colocaremos a los lados de la plastilina las piezas de cartón o madera preparadas al efecto. Una vez colocadas, se presiona por los laterales hacia el interior para que la plastilina se amolde a las paredes formadas; hecho esto, se sellan las junturas exteriores de los cartones con plastilina para evitar que se muevan y que se salga el caucho.

Liberador.

A continuación impregnaremos el interior del cajón, la plastilina y la figura con un liberador formado con 95 por 100 de aguarrás y 5 por 100 de vaselina calentado al baño María, a base de pinceladas suaves, dejando secar seguidamente.

Caucho.

Para preparar correctamente el caucho, es conveniente que en el momento de su adquisición, pidamos al comerciante el folleto explicativo dedicado específicamente al caucho que compramos.

Teniendo en cuenta el que estamos usando nosotros, conviene saber que la cantidad mínima que se vende en comercios especializados es en botes de kilo, provistos siempre de un catalizador en bote pequeño. (el catalizador se mezcla con el caucho, iniciándose en ese momento el proceso de vulcanizado en frío que dará lugar al endurecimiento del producto) cantidad que sirve para obtener de 8 a 10 moldes pequeños completos (figuras de 25-35 mm). El precio de venta al público oscila alrededor de las 2.500 ptas. Kg.

Debemos tener en cuenta antes de mezclar el catalizador y el caucho, la cantidad justa que vamos a utilizar, pues lo que nos sobre no vamos a poder volver a utilizarlo, y si nos falta, el molde puede no salir bien. Si sabemos la superficie de la caja que tenemos que llenar de caucho y que la altura que debe alcanzar este sobre el modelo debe ser como mínimo de 2 cm. (si fuera de menos, en el momento de sujetarlo para verter la colada en él, se podría hundir hacia dentro por lo delgado de las paredes y no salir bien la pieza), sabremos el volumen de caucho que debemos utilizar.

Echamos el caucho de siliconas en un vaso de papel, que nos evitará el engorro de limpiarlo después, (el caucho de silicona sin mezclar con el catalizador mancha muchísimo y es difícil de limpiar) hasta la medida fijada, echando a continuación el catalizador en la proporción indicada por al fabricante, en nuestro caso el 7 por 100 y se mueve hasta que estén perfectamente mezclados.

Con un pincel vamos dando pinceladas de caucho en los detalles de la figura para evitar que al verter el caucho directamente se produzcan burbujas (ver foto 6).

Foto 6Foto 7

 

Se deja reposar el caucho unos dos minutos para propiciar el que las burbujas de aire salgan a la superficie y, seguidamente, se procede al vertido del caucho en el cajón donde se encuentra la figura por un lateral, haciéndolo lentamente (ver foto 7). Una vez realizada esta operación, se tendrá que dejar reposar un mínimo de 24 horas; transcurrido este tiempo se deshace el cajón, se separa la plastilina del caucho ya duro, si exceptuamos la parte del bebedero que continuará rellena de plastilina, y volvemos a repetir todas las operaciones desde la foto nº 7. No debemos olvidarnos de dar el liberador por segunda vez, porque puede estropearse el trabajo al quedarse pegadas las dos partes. Cuando quede acabado el molde, eliminamos todos los restos de plastilina y dejarnos abiertos los canales de comunicación, recortando el caucho que los rellena en una de las caras.

Una vez concluidas todas las operaciones, debemos dejar que pase un periodo mínimo de 8 días antes de utilizarlos vertiendo el metal en ellos.

El fundido de las figuras.

Descripción de los útiles. (Ver foto 8).

Foto 8

Mechero de alcohol.

Con un simple mechero de alcohol o usando uno de los fuegos pequeños de nuestra cocina (siempre recordando que alguno de los materiales que usamos pueden ser tóxicos) se puede alcanzar la temperatura adecuada para fundir los metales blancos que vamos a utilizar. Si utilizamos cualquier otro procedimiento debernos cerciorarnos de que el metal no alcance temperaturas superiores a 350º C, pues se podrían estropear los moldes.

Crisol.

Para poder fundir el metal necesitaremos un recipiente en forma de cazo donde echarlo mientras se sostiene encima de la llama y con el que le podamos trasladar, una vez fundido el metal y vertirlo en los moldes. Podemos utilizar cualquier cazo o cuchara para este menester, aunque debemos utilizarlo ya siempre para el mismo cometido, pues, como todos sabéis, el plomo puede resultar venenoso por ingestión.

Hay que procurar que el utensilio que nos sirva de crisol sea del material lo más grueso posible, porque así conserva más el calor en el momento de quitarlo de la llama y vertirlo en el molde. Debe, ante todo, ser seguro, con mango de madera o aislamiento suficiente en el mango, y se debe trabajar con guantes.

Prensas.

Para sujetar los moldes y mantener las dos partes unidas durante el vertido de la colada, se pueden usar varios procedimientos: colocar dos cartones, uno a cada lado del molde y sujetarlo todo con gomas elásticas, o con pequeños gatos de carpintería, o hacer unas pequeñas prensas especiales con dos maderas y dos tornillos con palomillas.

Metales.

Fundamentalmente, vamos a utilizar plomo y estaño en aleación, aunque se podrían utilizar puros si se prefiere. En el comercio se pueden encontrar barras de aleación de estaño y plomo en un 30 o 50 por ciento de estaño. El mejor metal para fundir es el estaño, al tener el más bajo punto de fusión (no llega a los 200º), pero es por el contrario el más caro. El plomo es más fácil de encontrar, incluso en cañerías de desecho, pero su punto de fusión es más alto (más de 300º) por lo que es más interesante utilizar una aleación de ambos. La aleación exacta es ya cuestión de preferencias. También hay que tener en cuenta que las miniaturas con mucha cantidad de plomo son más duras y difíciles de transformar, mientras que una miniatura solo de estaño será muy blanda y delicada.

Polvos de talco.

Sirve cualquier marca del mercado.

Foto 9Foto 10

Proceso del fundido.

Comenzamos el proceso del fundido de la nueva figura impregnando el molde con unos pocos polvos de talco (ver foto 9). Golpeamos una cara con la otra del molde y soplamos para eliminar el exceso; ajustamos una cara con otra y colocamos el molde con el bebedero hacia arriba en las mordazas de sujeción. Seguidamente, encendemos el mechero y colocamos el crisol al fuego, introducimos el metal en él y esperamos a que se funda (ver foto 10). Una vez fundido, esperamos un poco a que coja temperatura y con una espátula quitamos las escorias que quedan flotando en su superficie. Cogemos el crisol con mucho cuidado. Lo acercamos al bebedero del molde y comenzamos a verter el metal cuidadosamente hasta que rebose (ver foto 11). Al mismo tiempo, golpeamos suavemente el lateral del molde con el fin de ayudar a que el metal se introduzca perfectamente en todas las partes del molde. Dejamos el crisol a un lado y esperarnos unos 15 segundos antes de aflojar las mordazas y separar las dos mitades del molde, teniendo cuidado con no tocar las figuras con los dedos, pues todavía queman; se extrae la figura y se deja a un lado hasta que se enfríe (ver foto 12).

Foto 11Foto 12

Estas operaciones se pueden repetir cuantas veces se quiera sin que se vea afectado el molde, aunque al cabo de una par de centenares de veces, el molde comenzará a quedarse chamuscado y puede perder algún trozo interior.

Cuando la figura esta fría, quitamos con una cuchilla las rebabas y el relieve del bebedero, se reconstruye si falta algún trozo con pasta especial de modelado y la figura queda lista para ser pintada.

Para bajarte el presente articulo comprimido y en formato Word 97 (780K) pulsa aqui.

Para bajarte el presente articulo comprimido y en formato PDF (160K) pulsa aqui.